鋁（lǚ）合金精密零件加工技術的發（fā）展趨勢

     鋁合金精密零件加工技術是（shì）一門綜合性的係統工程，它綜合地利用了機床、工具、計（jì）量、環境技術、微電子技術、計算機技術、數控技術等。進一步提高鋁合（hé）金精密零件的加工精度需要進行深入的研究。隨著（zhe）製造業的發展和材（cái）料科學（xué）的進步，各個行業對鋁合金精（jīng）密零（líng）件加（jiā）工精度的要求（qiú）越來越（yuè）高。除了加工（gōng）精度以外，對鋁合金精密零件表麵也提出了更高的要求——表麵完整性。隨著科學技術的發展，鋁合金精密零件加工精度、難度、複雜性也在逐步（bù）增加。

以（yǐ）金（jīn）剛石切削為例，其（qí）刃口（kǒu）圓弧半徑一直在向更小的方向發（fā）展，因（yīn）為它的大小直接（jiē）影響到被加（jiā）工表麵的粗糙度，與光學鏡麵的反射率直接有（yǒu）關。在反射率要求越來越高的（de）今天，如激光陀螺反射鏡的反射（shè）率已提出了99.99%，必然對金剛石刀具提出了更（gèng）加鋒利的要求。日本學者成功地進行了切薄試（shì）驗，達（dá）到切屑的厚度1nm，其刃口圓弧半徑（jìng）趨近2～4nm。為了達到高精度，對金剛石研磨機傳統結構進行了改造，采用空氣軸承作為支承，研磨盤的端麵跳動可在機床上自行修（xiū）正，使其端麵跳動控製在0.5μm以下。解決了刃磨（mó）機刃口鋒利的問題，但檢測又成為一個難題，日本（běn）用金絲壓痕的方法和掃描電子顯微（wēi）鏡(SEM)手段，測量（liàng）精度可達到50nm。隨著鋁合金（jīn）精密零件加工精度的進一步提高，日本在SEM上增加了二次電子的發射裝（zhuāng）置，可以測測到20～40nm，我國華中理工大學和哈工大先後用AFM成功地對刃口圓弧半徑進行檢測。檢測技術的突（tū）破為進一步（bù）探索微量切削機理創造了（le）條件。

      硬脆材料的加工一般（bān）均采用研磨（mó）等方法，日本采（cǎi）用金（jīn）剛石砂輪，控製切削深度（dù）和走刀量，在鋁合金精密加工磨床上，可以進（jìn）行延性方（fāng）式磨（mó）削（xuē），即使在（zài）玻璃的表麵也可以獲得光學鏡麵。這在技術上是一次很大的突破。我國吉林工業大學成功地將超聲（shēng）波技（jì）術與金剛石切（qiē）削結合，效果（guǒ）顯著。

      砂輪采用金屬（shǔ）結合劑，而為了（le）提高砂輪（lún）的壽命，日本采用了鑄鐵結合劑，使砂輪的壽命明顯提（tí）高。日本研發出砂（shā）輪的（de）在線電解修整（zhěng）(ELID)技術（shù），拓寬（kuān）了超精密（mì）加工技術應用範圍，並在鏡麵（miàn）加工方麵取得了顯著成效。

從天然金剛石到（dào）人造金剛石，從超硬金剛石薄膜到厚膜的形（xíng）成，逐漸為在超精密製造技術方（fāng）麵（miàn）廣（guǎng）泛采（cǎi）用（yòng）金剛石工具創造了有利條件。為（wéi）了進一步拓寬金剛石應（yīng）用領域，金（jīn）剛石切（qiē）削工藝進行了大量的研究。在深冷切（qiē）削、富碳大氣中的切削等方麵都先後取得一些成果。　  行（háng）業相關技術人員致力於研究鋁合金精密零（líng）件微（wēi）量切削的機（jī）理，但難以（yǐ）直接對切削點觀察。因此有學者提出將切削裝置小型化，放置於SEM的鏡頭下進行切削並（bìng）觀察，采用計算機仿真等先進檢測技術，對微量切削（xuē）進行（háng）進一步忍辱的研究。

       超精密機床集大量先進技術於一體，如高精度主軸、微量進給裝置、高精度定位係（xì）統、氣（qì）浮導軌技術、熱穩定（dìng）性技術、NC係統等（děng）。特（tè）別是美國、日本、英國等西方（fāng）國家在超精密機（jī）床技術已經非常成（chéng）熟。我國在鋁合金精密零件（jiàn）加工技術（shù）和（hé）設備研製方麵也取得了長足發展並取得了一定的（de）效果，為我（wǒ）國鋁合金（jīn）精密零件加工技術水平的進一步提高奠定了堅實的基礎。

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